全球電動車市場商機日益火熱，成為兵家必爭之地，而電動車最重要的三大關鍵零組件分別是車殼、電池與動力總成。其中，車殼必須輕量化，而且同時還要兼顧可靠性，因此技術門檻絲毫不亞於其他零組件。

目前鴻海集團已將電動車車殼技術研發能量全部集中於乙盛-KY（5243），並積極打造能與特斯拉同等級的車用鋁合金壓鑄技術，透過鋁合金較鐵件輕薄的優勢，有效降低車重近百公斤，在車身變輕下，電動車也能跑更遠，提升續航力，並有效降低整車成本、提高安全性。

此外，鴻海集團本身就是模具起家，精準度深受內部高層重視，而電動車除了馬達與電池等動力能源系統之外，車殼的精確度攸關車輛安全性與減重幅度，不容許尺寸公差，為電動車供應鏈重中之重，因此未來乙盛在集團內部的地位有望大幅提升。

業界人士表示，相較於傳統鐵件焊接打造車殼需要上百件鐵件，不僅耗費人力與笨重，焊點若稍有不慎，即不利行車安全與整車組裝，因此近年來電動車的車殼盛行鋁合金材質，但此一材質的製程難度相當高。

輕量化鋁合金壓鑄技術主要是將原本上百件鐵件的工程縮減至四至八件鋁合金車體，在透過一體成形技術，降低公差，且將數百件鐵件化零為整，而這些技術確實相當不容易。

舉例來說，車體後半部通常需要27件組成，但藉由一體成形鋁壓鑄可變成一件，可大幅節省成本與時間。

資料來源：聯合新聞網